Magyar mérnöki bravúr - milliméteres pontossággal építette fel a KÉSZ Csoport az új Nemzeti Atlétikai Központ acélszerkezetét

Fele annyi idő alatt, mint ahogy azt a nemzetközi sztenderdek szerint elvárják, tizennégy hónapon belül építette fel a IX. kerületben a Duna-parton álló Nemzeti Atlétikai Központ acélszerkezetét és kábel tetőszerkezetét a KÉSZ Csoport. Az épület 2023 nyarán a budapesti atlétikai világbajnokság otthona lesz: ehhez méltó pontossággal tervezték meg, gyártották le, és szerelték össze a 48 gyémántot formázó acélelemből álló központi struktúrát, és emelték helyére az acél kábeltetőszerkezetet is. Az épület a világversenynek köszönhetően ráirányuló nemzetközi figyelem miatt is öregbíteni fogja a magyar építőipar jó hírét. Arról, hogy hogyan valósították meg mindezt, ráadásul egy olyan időszakban, amikor a koronavírus-járvány kifejezetten megnehezítette az építőipar helyzetét, a KÉSZ Csoport ágazati vezetőjével és tagvállalatainak ügyvezető igazgatóival beszélgettünk.

 

 

A kezdetektől fogva versenyt kellett futni az idővel

Barócsi Róbert, a KÉSZ Metaltech Kft. ügyvezető igazgatója így idézi fel a munka előtörténetét: „2020 novemberében a vállalatcsoportból a KÉSZ Metaltech Kft. és a KÉSZ Ipari Gyártó Kft. nyerte el a megbízást a fővállalkozó ZÁÉV Zrt. és Magyar Építő Zrt. alkotta konzorciumtól. A projekten a KÉSZ Csoportból ez a két cég a bim.GROUP Kft.-vel dolgozott szoros együttműködésben a feladaton. Egy rendkívül intenzív tervezési és előkészítési szakasszal kezdődött a munka, melybe külföldi - német, angol, olasz, svájci és cseh - szakembereket is bevontunk. 2021 áprilisában értünk el arra a pontra, amikor elindult a gyártási folyamat a kecskeméti gyárunkban. Egy ilyen volumenű munkánál megfelelő tisztelettel kell bánni a szerkezettel és elég időt hagyni a gyártásra.”

 

 

„Én még talán annyit hozzátennék,” – veszi át a szót Honti Ferenc, a KÉSZ Ipari Gyártó Kft. ügyvezető igazgatója –„hogy a tervezéssel párhuzamosan történt az alapanyagok a megrendelése is. Úgy látjuk, hogy ez okos döntés volt, mert a szerződéskötést követően egy héten belül 50 százalékkal nőtt az alapanyagok ára. Tehát versenyt futottunk az idővel a tervezés, a szerkezet optimalizáció és az alapanyagrendelés tekintetében.”

 

Több ezer tonnás acélszerkezet

„Összetett technológiai tervezésre volt szükség ahhoz, hogy megfeleljünk olyan hatalmas szakmai kihívásoknak, mint például a negyvennyolc gyémántformájú acélelem legyártása és időben történő helyszínre szállítása, majd helyére emelése” – erősíti meg Barócsi Róbert. „Egy több ezer tonnás acélszerkezetről beszélünk, melyet számos olyan speciális csőelemből szereltünk össze, melyek felhasználása a magyar építőiparban ritkaságszámba megy. A tervezés, a gyártás és a szerelés folyamatos együttműködésére és visszamérésekre volt szükség, hogy a helyszíni szereléskor ne lépjük túl a +/- 3 mm-es tűréshatárt 50 méterenként. Ebben a munkában nagy segítségünkre voltak a GeoLink3D Kft. lézerszkenneres mérései.”

 

 

A kábelfeszítési technológiával készült stadiontetőre különösen büszkék a szakemberek, mint ahogy arra is, hogy a munka jórészt a koronavírus járvánnyal egy időben folyt, és mégis sikerült tartani a határidőket. „Több ezer tonna acélszerkezetet gyártottunk,” – mondja Honti Ferenc - „amely magában foglalja nemcsak a kötélhez és a főtartóhoz tartozó összes acélszerkezetet, hanem a megépítésükhöz szükséges segédszerkezeteket is. A beruházás méretét és fontosságát az is mutatja, hogy több mint 250 ember dolgozott rajta a gyárunkban.”

 

 

Több mint ezerszer fordultak a kamionok

Az elemek legyártását követően hasonló precizitást igénylő feladat volt a helyszínre szállítás logisztikai előkészítése és végrehajtása is. „A gyártmányokat trélerrel hoztuk Kecskemétről,” – mondja Honti Ferenc − „16 méter hosszú volt a leghosszabb elem. Ezeket egy speciális szerkezet, az ún. ’gyémántösszeállító’ segítségével állították össze a szakemberek, és utána kerültek a végleges helyükre. Ezernél is többször fordultak a kamionok, mire minden a helyszínre érkezett. Ebben a munkában közreműködött a Baulog Kft., mint a KÉSZ csoport logisztikáért felelős stratégiai partnere.”

 

 

 

Több mint 800 méter kerületű szerkezet 20 milliméteres eltéréssel

A 48 gyémántelemet rendkívüli pontossággal emelte a helyére a KÉSZ Csoport szakembercsapata: amikor a közel félszáz óriásszerkezet által alkotott 840 méter kerületű gyűrű utolsó elemei is a helyükre kerültek, mindössze 20 milliméteres volt az eltérés a tervektől.

 

96 hidraulikus puska szinkronban végzett munkájára volt szükség

 

 

Ilyen szerkezetű feszített kábeltetőt Magyországon korábban még nem építettek, ezért a tetőszerkezet felemelésének előkészületi munkái már 1 hónappal korábban megkezdődtek. „Gyakorlatilag olyan speciális ferde zsaluállványokat építettünk,” – emlékezik vissza Barócsi Róbert − „melyekre a kábeleket kifektettük, mint a spagettitésztákat, és elkezdtük őket a földön előszerelni. Ezután összesen kilencvenhat darab nagyteljesítményű, hidraulikus puskával feszítettük meg a kábelt több ütemben: a feszítő hatásnak köszönhetően felemelkedett a kábelrengeteg. 96 puskát kellett szinkronban irányítanunk, ezt egy olyan műszerrel végeztük, amit egy svájci cég közreműködésével alkalmaztunk, aki a világ egyik legelismertebb emeléstechnológiai vállalata. A lélegzetelállító művelet három nagy fázisból állt. Az első a felső kábelrétegnek a fölemelése, a második a kiegészítő acélszerkezeteknek a beépítése, a harmadik pedig az alsó kábelrétegnek az utóhúzása volt. Ezeket követte a terhelési próba, mekkora erő hatására mekkora elmozdulás történik, melynek eredménye 2 százalékon belül volt a tervezethez képest. Ezzel a méréssel a svájci és német mérnökök is rendkívül elégedettek voltak.”

„Őszintén kijelenthetjük,” – mondja Barócsi Róbert − „hogy a munkába bekapcsolódó német és svájci szakemberek is elcsodálkoztak, mert – mint mondták − nemzetközi megbízásaik során ritkán tapasztalnak ilyen minőségű fegyelmezett munkavégzést és minőségbiztosítási precizitást.”

 

 

Kihívások és hozzáadott érték minden pillanatban

Egy ilyen horderejű beruházás számos kihívást is tartogat, erről is megkérdeztük a két vezetőt. „Én azt gondolom,” – mondja Barócsi Róbert − „hogy ez egy különlegesen sokrétű mérnöki feladat volt, és minden résznek volt olyan megoldandó nehézsége, ami abszolút unikális a maga területén. Szerintem minden egyes feladat a tervezéstől, a gyártástechnológia implementálásán és a gyártáson át a kábeltető felemeléséig, egyaránt óriási kihívást jelentett. Úgy fogalmaznék, hogy az összes folyamatban szükség volt extra hozzáadott értékre, ezért hívjuk mi ezt a projektet a legkomplexebb építményünknek.”

 

 

Ezt csak megerősíteni tudja a maga részéről Honti Ferenc. „A feladat nagyságát növelték a járvánnyal kapcsolatos általános nehézségek, az alapanyag beszerzés problémái és az egész iparágat sújtó szakemberhiány. Sok minden próbára tette a logisztikai rendszerünket: nem állhatott le a munkafolyamat például egy hibás alkatrész, illetve a hiba késedelmes korrigálása miatt. Minden darabnak időre el kellett készülnie és pontosan meg kellett érkeznie az összeszerelés helyszínére. Nem hátráltathatta semmi a szerkezetek beemelését, a beemelést követően pedig az összetett minőségellenőrzést. Én azt gondolom, hogy minden egyes pillanata valamilyen megmérettetést jelentett ennek a projektnek.”

 

 

 

A sikerhez a KÉSZ Csoport egyedi képességeire volt szükség

„Az egész projekt konklúziójaként azt tudnám kiemelni,” – folytatja − „hogy a sikerhez szükséges volt a KÉSZ Csoport mára elért mérete és ehhez kapcsolódó kiemelkedő kapacitása, valamint szerteágazó tudása, amely egyben mottója is, ’a tudásra építünk’. Ha ma adódik Magyarországon valahol egy igazán bonyolult, komplex szerkezetépítési feladat, akkor szerintem elsősorban mi jövünk szóba.”

„Én pedig még azt hangsúlyoznám mindenképpen” – egészíti ki kollégája szavait Barócsi Róbert − „hogy a KÉSZ Csoport sikeres helytállásán kívül ez a nagyszabású építmény magyar mérnöki bravúr is egyben, amit többek között az is bizonyít, hogy a külföldi vállalatok, akik a nagyvilágban hasonló szerkezeteket építenek, 20-24 hónap alatt - tehát csaknem kétszer annyi idő alatt - végzik el a munkát, mint mi, és gyakran nem is olyan megbízható minőséggel. Bízom abban, hogy ezt a hazai és a nemzetközi szakmai partnerek is így látják, és ennek megfelelően fogják értékelni.”